29 listopada 2016 roku miało miejsce epokowe wydarzenie, choć niezauważone przez wszystkich: niesławny czwarty blok elektrowni atomowej w Czarnobylu został zamknięty łukowatą skorupą ze stali nierdzewnej, blokującą rozprzestrzenianie się szkodliwych emisji radiowych.. Wcześniej, w ciągu ostatnich dziesięciu lat, pierwsza „osłona” zainstalowana po wypadku była na skraju zawalenia. Był raczej prymitywny: z konstrukcji betonowo-metalowych - wzniesiono go w rekordowym czasie, od maja do listopada 1986 roku. Następnie, zaraz po wybuchu, liczyły się szybkość i skuteczność: konstrukcja, która od razu otrzymała przydomek „sarkofag”, była projektowana maksymalnie na dwadzieścia lat.
Dopiero w 2007 roku, po wygaśnięciu formalnego „okresu trwałości” starej konstrukcji, nowo utworzona firma Novarka - konsorcjum francuskich firm Vinci i Bouygues - podpisała kontrakt na budowę „Nowego Bezpiecznego Zamknięcia”: taka nazwa na spotkaniu „Wielkiej Siódemki” w 1997 roku przedstawił „Plan realizacji działań na terenie Schroniska zapewniających jego bezpieczeństwo ekologiczne”.
Historia projektu nowego sarkofagu dla Czarnobyla należy do tych, w których przemyślanie konstrukcji inżynierskich i najwyższa jakość materiałów stają się kluczem do sukcesu.
Słowo „confinement” (angielskie „confinement”) nie zostało wybrane przypadkowo: podkreśla, że nowy sarkofag odcina się od świata zewnętrznego i „zatrzymuje” nie tylko promieniowanie, ale także te negatywne skutki, które są tysiące ton z nich w schronisku. To był główny wymóg w zakresie zadań dla projektu. Ponadto konieczne było zmniejszenie tempa degradacji istniejącej żelbetowej powłoki pod wpływem wpływów atmosferycznych; wzmocnienie jego konstrukcji, aby zapobiec zawaleniom, które nieuchronnie pociągają za sobą tworzenie się radioaktywnego pyłu; zapewniają możliwość zdalnego demontażu najbardziej niestabilnych elementów. A gdy szukali finansowania, specjalna komisja europejska, po dokładnym przestudiowaniu prac finalistów wcześniej przeprowadzonego konkursu architektonicznego, stwierdziła, że jest wśród nich projekt odpowiedni pod każdym względem - a nawet lepszy.
Projekt ruchomego łuku zaproponował Anglik David Haslwood z biura Design Group Partnership w Manchesterze. Oryginalny projekt wymyślony przez Davida umożliwił nie tylko zdalny demontaż: sam łuk można było zamontować zdalnie, minimalizując ryzyko kontaktu pracowników z zanieczyszczonym miejscem. Łuk należało złożyć w bezpiecznej odległości, a następnie po prostu „przesunąć”, całkowicie zasłaniając stary sarkofag. Co więcej, po zamontowaniu i wyregulowaniu sprzętu, można by było stopniowo całkowicie zdemontować zarówno stary Schron, jak i to, co zostało z czwartego bloku energetycznego.
Novarka przerobiła ten pomysł na gotowy projekt roboczy, aw 2008 roku rozpoczęła się faza przygotowawcza. Teren w odległości około 30 metrów od istniejącego sarkofagu - miejsca montażu łuku - oczyszczono, wbito w ziemię 400 betonu i 400 pali stalowych, przygotowano wykopy do przesunięcia łuku, a całość terenu był wypełniony betonem. 13 lutego 2012 r. Rozpoczęła się budowa głównej konstrukcji.
W przetargu na budowę dachu sarkofagu wzięło udział wiele firm, ale po przeszłych wszystkich testach i przedstawionych rozwiązaniach technicznych powłoki, zwycięzcą została niemiecka firma.
KALZIP®, światowej sławy firma z siedzibą w Koblencji, znana z ekskluzywnych projektów na całym świecie, a także w Rosji, Kazachstanie i na Białorusi. KALZIP® Jest to system łączenia blach profilowanych z dokładnie opracowaną technologią wytwarzania, obejmującą niezbędne obliczenia nośności konstrukcji, wspomagane komputerowo opracowywanie rysunków i specyfikacji.
Na zewnętrzną powłokę sarkofagu zastosowano system szwów KALZIP®, do wnętrza - system panelowy. Zewnętrzna powłoka wykonana jest ze stopowej stali nierdzewnej EN 1.4404, wewnętrzna z EN 1.4301. Jednak kompozycje stali nierdzewnej zostały opracowane specjalnie dla tego projektu.
Blachy i panele profilowane wg systemów KALZIP® zostały wyprodukowane bezpośrednio na placu budowy na mobilnych walcarkach KALZIP®dostarczone na miejsce z Niemiec. Łącznie pracownicy firmy wykonali profilowanie 86 000 m2 metalu na powłokę zewnętrzną i 80 000 m2 na powłokę wewnętrzną.
Fakt, że jest to pierwszy projekt firmy KALZIP, świadczy o wyjątkowym charakterze obiektu i odpowiedzialności firmy - dostawcy materiałów i technologii.® wykonane ze stali nierdzewnej (wcześniej zawsze pracowała z aluminium), a więc projektanci KALZIP-a do profilowania stali® opracowano specjalne maszyny: ich testy z profilowaniem próbnej partii blach przeprowadzono w Anglii w obecności klienta sarkofagu.
Projektowi i samemu płaszczowi postawiono wysokie wymagania, zwłaszcza w zakresie stateczności konstrukcyjnej całej konstrukcji jako całości oraz odporności ogniowej zastosowanych materiałów. W końcu po ostatecznym zainstalowaniu obudowy nad reaktorem prace naprawcze są wykluczone. Dlatego potencjalni dostawcy musieli przetestować system pod kątem wszelkiego rodzaju zdarzeń pogodowych. Na przykład badanie pokrycia dachowego tornado klasy 3 (a są to obciążenia 11kN / m² - jak tornado poruszające się z prędkością do 332 km / h).
W składanym systemie KALZIP® blachy profilowane są łączone na zatrzask - i aby sprostać warunkowi tornada, konstruktorzy firmy wymyślili nowy typ klipsa łączącego, który w teście zrywania wytrzymał dwukrotnie większe obciążenie - 22 kN / m²!
Wyjątkowa konstrukcja łukowa o łącznej wadze 29 tysięcy ton, szerokości 257 metrów, długości 150 metrów i wysokości 109 metrów to prawdziwy cud inżynierii. Nie chodzi tylko o to, że stała się największą ruchomą konstrukcją metalową w historii. Na szczególne wyróżnienie zasługuje technologia jego montażu i instalacji, podczas której właściwie ani jeden budowniczy nie zbliżył się do Schroniska bliżej niż 30 metrów.
Łuk został zmontowany w dwóch etapach z prefabrykowanych modułowych konstrukcji metalowych, które są połączone ze sobą za pomocą zacisków i zawiasów. Dlatego, gdy na samym początku zamontowali szczyt pierwszej połowy łuku, dołożyli do niego szereg modułów po obu stronach i podnieśli całą konstrukcję za pomocą dźwigów - moduły boczne zajęły niemal pionową pozycję, kontynuując zagięcie promienia. Następnie rama została pokryta blachą ze stali nierdzewnej - i przyszedł czas na montaż kolejnych modułów.
Część z nich została wstępnie zmontowana z wyposażeniem elektromechanicznym, wentylacyjnym i klimatycznym: wewnątrz łuku będzie utrzymywana pewna wilgotność i temperatura w celu „zachowania” starego sarkofagu. A elektromechanik będzie potrzebny do zdalnego dostępu do wszystkiego, co jest zamknięte w „zamknięciu”.
Gdy połowa łuku była już gotowa, nadszedł moment „przesunięcia”: żurawie przesunęły go jeszcze bliżej sarkofagu, do „poczekalni”. W wolnej przestrzeni zaczęli montować drugą część łuku, aby następnie „zawinąć” pierwszą i ostatecznie połączyć obie połówki, odsłaniając puste przestrzenie blachami ze stali nierdzewnej.
Wideo z serwisu
novarka.com
Przewiduje się, że debugowanie sprzętu potrwa około roku. Jednak uroczysty ruch miał miejsce, łuk stoi już w wyznaczonym mu miejscu - i będzie trwał co najmniej sto lat.
KALZIP® [email protected]
Sales Manager Rosja i Eurazja +49261 98 34241
Dyrektor Sprzedaży Eksport +49261 98 34 211
